手糊制品常見缺陷原因分析及解決措施
時間:2018年11月01日來源:本站原創(chuàng)作者:jzfrp點擊:次
目前，試制過程中經(jīng)常遇到的問題主要發(fā)生在以下幾個環(huán)節(jié)：膠衣噴涂，鋪層糊制，填充樹脂膩子、合模等。這些問題的具體表現(xiàn)形式為：表面收縮痕、厚度不均、分層、內(nèi)部凸臺等裝配結(jié)構(gòu)強度低等。本文按照手糊對模制品常見缺陷的表現(xiàn)形式進行歸類分析，并根據(jù)生產(chǎn)實踐提出解決這些缺陷的方法。
一、表面收縮痕
造成制品表而收縮痕的原因主要有兩點：
1、樹脂膩子固化過快；
2、樹脂膩子鋪放不均或者制品局部厚度與平均厚度差異，致使制品固化后收縮不一致，造成制品表面形成凹凸不平的波紋；
解決措施：
1、通過配比試驗，合理調(diào)整固化劑及促進劑的配比，同時盡可能在常溫(15~30℃)下進行固化，降低其固化速度；
2、避免樹脂膩子大量堆積的現(xiàn)象，使樹脂膩子均勻分布在鋪層上；
3、對于制品上的溝槽和加強等結(jié)構(gòu),可以采用其它芯材(如木條-聚氨酯芯材等)在進行糊制時安放到制品的溝槽當中，或者預(yù)先將溝槽用樹脂膩子填平，待與模具上的鋪層固化后再鋪放樹脂膩子。
二、制品厚度不均或者偏厚
制品厚度不均主要原因是：
1、模具本身剛度不夠，在合模時變形；
2、合模之前，陰陽模上鋪層切邊不到位；
3、分模面沒有清理干凈，存在雜質(zhì)，致使模具合模不到位；
4、制作模腔時厚度按照圖紙要求，未對模腔厚度進行調(diào)整。
解決措施：
1、在制作模具加強結(jié)構(gòu)時采用金屬材料加強，模具的厚度控制在產(chǎn)品厚度的4~5倍；
2、保證分模面表面沒有雜質(zhì),鋪層切邊時保證低于分模面；
3、在制作模腔時對模腔厚度進行調(diào)整，一般情況下制品平面厚度按照圖紙要求減0.5mm左右，制品立面厚度按照圖紙要求進行制作，這樣基本上保證由于模具變形和制作誤差等原因造成的制品厚度偏厚的現(xiàn)象。
三、制品中空、分層
這是手糊對模制品的存在的主要缺陷，嚴重影響制品剛度和強度，同時使后續(xù)修整工作量成倍增長，造成大量人工和材料的浪費，情況嚴重時，制品只能報廢處理。造成制品中空、分層的主要原因如下：
1、樹脂膩子流動性差，制品在合模時，樹脂膩子沒有充滿型腔；
2、樹脂膩子用量不夠或者鋪放不均勻，造成型腔空隙或者局部堆積；
3、模具制作時沒有設(shè)計溢膠槽或者排氣孔，由于模具合模時型腔內(nèi)部存在的空氣不能順利排出，致使多余的樹脂膩子流動不暢；
4、鋪層設(shè)計偏厚，陰陽模上的鋪層相干涉，造成模具合不嚴，而引起制品中空、分層。
解決措施：
1、為提高樹脂膩子的流動性，可以在樹脂膩子中加人一定比例的氣相SiO2，使其有一定的觸變性；
2、在模具設(shè)計和制作階段，充分考慮制作模具溢膠槽形式隊及排氣孔的合理位置，通常溢膠槽的位置在模具的分模面上，深度3~5mm，寬度20mm左右，排氣孔的位置最好在不影響制品使用功能的部位；
3、在空模狀態(tài)下，使用橡皮泥測量模具合模后的模腔厚度，設(shè)計合理的陰陽橫具鋪層厚度，基本原則是鋪層厚度之和必須小于模腔厚度。
